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面向高性能电动汽车(EV)应用的高级电池安全测试

为安全、耐用且合规的电池开发提供可靠的振动、冲击与环境测试。

高性能电池与新能源汽车电池需经过严苛认证,以保障安全性、耐久性并符合规范。我们的设备可支持电池安全测试、动力电池测试、电池包测试、电池循环测试及电池环境可靠性测试

依托精准的振动控制、高速通程时域数据采集与专业分析能力,m+p international的电池测试方案满足UN 38.3、IEC、ISO 12405、UL等国际标准,助力工程师完成设计验证、缩短研发周期、降低产品风险。

解决您的挑战

选择您的电池安全测试解决方案

正弦振动控制

使用正弦波激励被测件,以模拟谐波载荷或进行共振搜索。

随机振动控制

通过真实的随机谱激励您的被测件,实现更贴近实际工况的振动模拟。

经典冲击控制

进行瞬态冲击激励,以模拟试件所受的冲击载荷。

混合模式试验

模拟随机激励与叠加的正弦波或随机载荷混合的工况环境,例如直升机或坦克中出现的这种工况。

多振动台控制 / 多轴振动控制

利用多振动台系统进行同向或多方向激励,在耦合或解耦模式下,对重型试件进行精确且安全的测试。

正弦驻留振动试验

在产品开发过程中的耐久性试验中,通过将被测件固定并使其在自然共振频率下振动,即使共振频率发生偏移,系统仍能精准追踪新的共振频率并识别试件的疲劳损坏。

限幅控制

通过针对性的限幅控制来限制振动量级,从而避免对试件和系统造成过试验。

矢量限幅 / 力限振动试验

在确保系统安全性和保护振动台的同时,进行更贴近实际工况的振动试验,特别是针对重心较高的试验件。另外该软件模块内置专业的力限控制功能。

通程时域数据记录至磁盘

使用通程时域(Throughput)功能将完整时域信号实时写入磁盘,以便进行数据后处理、测试期间的瞬态事件分析以及高效的故障排查。

振动传感器校准

帮助客户自行校准传感器,即可享受开箱即用的完整系统。

试验模态分析

使用此工具箱分析结构的动态特性,精准提取固有频率、阻尼、特征向量、振型等模态参数。

工作变形分析

无论被测件是在实际工作运行状态还是在试验台架上,都能轻松直观地呈现机器或结构的工作变形情况。

非线性振动分析

通过揭示隐藏的非线性刚度、阻尼和共振效应,检测并解析与振幅相关的结构行为特性。

SRS 冲击响应谱

利用冲击试验或高频SRS试验,评估被测件遭受冲击造成损伤的风险。该模块支持实验室和现场两种试验环境,可提供高分辨率记录和实时SRS计算。

多功能数据采集与分析

软件集成丰富的信号记录功能,并具数据处理、分析和评估工具,功能强大。

振动监控

将此解决方案与您的振动控制系统配合使用,实现对振动试验的并行监控和独立停机。该配置提供实时、独立的监测功能,作为资产保护的故障安全措施。

温度测量和监控

支持监测并记录温度信号,适用于实验室使用气候箱的振动试验或现场长时间温度相关测试。

后处理

支持多种格式的文件导入(包括 .txt、.csv、.sdf、.dat 等),结合强大的后处理功能,深度挖掘测量数据价值。

测试报告

轻松快速地创建符合您个性化需求的自定义报告。

序列测试功能

灵活安排试验计划,实现重复性序列试验(例如共振-随机-共振搜索)的自动化。该模块还支持与气候箱等外部设备进行受控联动。

REST API 与自动化

通过API 接口将振动试验系统与您的 IT 环境系统集成,实现高级自动化和远程实时监测。


服务

技术支持

告别传统呼叫中心的重重转接,由我们振动专家直接提供个性化的技术支持,快速解决您的技术问题。

校准

支持原厂校准或 ISO 17025 校准。用户可以选择现场计量服务和备机租赁服务,最大限度地减少由计量导致的停机时间。

培训

由技术专家提供定制化培训,助力企业快速培养新员工、完成新的测试调整,深度优化特定测试流程,全面提升团队实操能力。

服务合同

让我们为您处理理硬件校准和软件更新,以便您专注于您的测试任务。

电池安全测试案例研究

Johns Hopkins University APL | US

Vibration Testing System

Aerospacelab | Belgium

High-Frequency Multi-Axis Vibration Testing

Prodrive Technologies | The Netherlands

Reliability Testing High-Tech Products

Element | UK

Shake and Bake - Environmental Testing

环境电池测试相关资源

近期活动

电池安全测试 – 常见问题解答

长期振动会影响电芯及电池模组的电气性能。反复振动易造成电气触点、焊点与极耳连接部位老化,致使内阻增大、线路接触不良。

上述问题会引发电池容量衰减、电压波动、信号干扰,进而导致电池管理系统(BMS)报故障。因此,振动测试是电池系统耐久性与安全性验证的重要环节。

电池振动测试通常沿三个正交轴依次开展,模拟车辆实际受载状态,分别对应车辆纵向(X轴)、横向(Y轴)与垂向(Z轴)。

该测试方式可充分复现路面激励、传动系统振动及车身动态带来的各类载荷。ISO 16750、SAE J2380等多项汽车行业标准,均明确要求完成三轴向振动测试。

多数振动测试中,电池会维持在固定荷电状态(SoC),不进行充放电操作。常规测试一般将电池电量保持在50%~80%的中等区间,既贴合实际运行工况,也保障测试安全稳定。

除非标准特别要求,否则振动测试过程中通常不进行动态充放电,但需全程监测电压、电流与电路通断状态,及时排查接触不良、电气性能衰减等问题。


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